食品加工のマルハニチロが、工場の現場のデジタル化を目指してデータ統合管理基盤を構築した。この導入を支援したキヤノンITソリューションズが9月25日に発表し、その取り組みについて語った。
マルハニチロのデータ統合管理基盤は、生産管理に東洋ビジネスエンジニアリングの「mcframe」、生産スケジュールにアスプローバの「Asprova」、製造実行の「QITEC」と設備管理の「AMISYS」は三鈴エリーがキヤノンITSと導入しており、各領域で採用実績の豊富なベストオブブリードのアプローチで構成される。
マルハニチロが導入した生産管理システムの概要と導入規模（出典：キヤノンITソリューションズ）
キヤノンITソリューションズは、基幹業務システム向けソリューションを「AvantStage」のブランドで展開。SIサービス事業部 製造・公共・流通営業本部 営業第一部長の森永明洋氏によれば、マルハニチロでの取り組みは、食品加工分野で極めて先進的な事例だという。「製造業の中でも食品加工は比較的にIT化が遅れていた。しかし製造現場の業務を標準化して効率性を高める必要性が急速に高まっており、作業現場の状況を可視化して改善を図り、商品の安全性に対するブランド力を高めたいという目的が掲げられている」（森永氏）
マルハニチロでも、いわゆる会計などの経営管理業務では外資系ベンダーのERP（統合基幹業務システム）を導入しており、業務の標準化や可視化が行われている。しかし、生産の現場側ではERPを業務で使いづらいという課題があったといい、ベストオブブリードでシステムを構築することになったという。
システム開発は2015年に開始され、まず1年ほどをかけて直営の7工場の現場業務を棚卸しした。その結果、工場間で業務プロセスが統一されておらず、情報の伝達や共有などは紙文書やホワイトボード、Execlファイルを使った属人的なものになっていたことが判明。過去のトラブルなども分析して業務を整理したところ、（1）生産計画、（2）原材料購買、（3）在庫管理、（4）検査、（5）品質管理、（6）損益管理、（7）設備管理――の7つの業務に課題が集約された。
「作業の多くを人手に依存しており、例えば、ある担当者が『もしかしたら作業ミスをしたのではないか』と思い悩み、夜も寝られないような状況が起きていた。一刻も早くそのような不安を払しょくする必要があった」（森永氏）
製造現場では、豊富な経験を持ち、ノウハウを熟知しているベテラン担当者が大きな発言力を持つケースが少なくない。業務の標準化を進めようとして抵抗に遭うケースも珍しくないとされる。
森永氏によれば、プロジェクトリーダーが各工場を回り、システム化の必要性を現場へ熱心に呼び掛け続けたことで、現場の理解を得ることができたという。業務の棚卸しでは、システム化すべき作業と人に委ねる作業を整理し、システムが持つ食品加工業務のテンプレートを使った標準化と、カスタマイズ開発の対応や担当者による改善の手法を組み合わせた。「あくまで感覚的だが、業務全体の半分ほどがシステム化された」という。
データ統合管理基盤による新たな生産管理システムは、2017年から本格稼働しており、業務の標準化と可視化による作業ミス防止の仕組みが整備された。現在では、工場全体の状況をダッシュボードで一元的に把握できるようになっている。
導入事例を説明したキヤノンITソリューションズ 執行役員 SIサービス事業部 製造・公共・流通営業本部長の莖田芳彦氏と同営業第一部長の森永明洋氏（右）
今後は、より多くの種類やボリュームのデータを集約するデータレイク基盤を整備し、機械学習などの人工知能（AI）技術などを利用した分析を通じて、生産性や安全性のさらなる向上を目指していくとしている。
