NECは11月4日、自社生産拠点でIoT活用の実証実験を開始したと発表した。目的は、工場の可視化や収集データの分析、活用によるQCD強化としている。
実証実験は、10月から無線通信機器や放送機器などを生産するNECネットワークプロダクツ本社工場で開始しており、ホームルータや組込み機器などを生産するNECプラットフォームズ掛川事業所でも今年度中に開始する予定だ。
実証内容は、生産現場の可視化と収集データの分析や活用などをリアルタイムかつ一元的に実施するというもの。経営者や工場管理者、現場の各階層でのタイムリーかつ適切な意思決定支援の有効性を確認し、「物体指紋認証技術」を用いたプリント基板の個体識別、カメラ映像からの異常作業の自動検出などを検証する。
生産現場での可視化では、複数工場の各生産ラインにおける不良率、生産時間、点検時間などの稼働状況、作業員の作業内容、使用電力量、修理内容・プロセス状態・加工状態などの設備情報、治具の使用回数・修理内容、材料の消費期限などが対象になる。
これらをもとに、経営者には経営判断に必要なサマリ情報、工場管理者にはライン別稼働率、負荷見込みなど工場運営に必要な生産概況、現場層には現場改善に必要な詳細情報などが提供される。
収集データの分析、活用では、NEC独自の「物体指紋認証技術」を活用し、個々のプリント基板の側面をカメラで撮影、物体指紋を取得・認証することで、バーコードやRFIDタグを貼付することなくトレーサビリティを実現する。また、NECの人工知能ソフトウェア「NEC Advanced Analytics - RAPID機械学習」を活用し、装置組立ラインのカメラ映像から作業員の異常作業をリアルタイムに自動検出する。
不良発生リスクをその場で検出、手直しし、作業改善・作業者教育を行う。さらにNEC独自のビッグデータ分析技術を活用し、プレス機に取り付けたセンサ情報からプレス品質や金型の摩耗状態を予測して、適切なタイミングでの保守による品質安定化を実現する。
NECは今回の実証実験の結果を踏まえ、2016年度以降にIoT活用標準システムを構築、各生産拠点への展開を推進し、生産効率を従来比30％向上させ、グローバルでのQCD競争力強化を図る。
