キリンビールと前川製作所は、ビッグデータを用いた設備管理とIoTによる冷凍機の遠隔監視を実施、5月から本格運用を始めている。
ビールなどの原材料を保管する冷凍機にセンサーを取り付けることで運転状況のデータが蓄積され、ビッグデータを活用することで消耗品の劣化・設備異常の兆候管理が可能となった。また、冷凍機の周囲にネットワークカメラを配置して遠隔監視を実施し、IoT技術を活用することで、製造現場であるキリンビール工場内のみならず、設備メーカーである前川製作所とも冷凍機の運転状況を迅速に共有できるようになる。
設備の異常検知時には迅速な初動対応が可能となり、工場設備の突発的な故障の防止と稼動効率化、省エネルギー化が見込める。また、定期点検や現場でのトラブルシューティングといった作業時間の省略化が進むことで、両社の業務負荷軽減につながる。工場現場では年に約120時間の点検時間の削減を見込んでいる。
システム構成図
このシステムはキリンビール福岡工場において2020年1月より約1年に及ぶテスト展開を実施しており、その結果、冷凍機の稼動効率化・設備点検負荷の軽減が認められている。今後同工場内の全冷凍機に対象を拡大するとともに、前川製作所の冷凍機を設置している他の全工場でも同様のシステム導入をめざす。
前川製作所ではこの技術を用いたシステムを7月から「スマートチラー」として商品化し、9月からはキリンビール仙台工場での展開を予定している。
