「日本のIT産業をリードするのは、ユーザー企業になる」。そんなことを予感させる発表会見があった。産業用ロボットなどを手がけるファナックが取り組んでいる製造業向けIoTプラットフォームFIELD Systemの共同開発だ。
製造現場のロボットや工作機械などのセンサーからデータを収集、分析し、最適化な生産システムを作り上げるもの。ドイツの「インダストリー4.0」、米GEらが提唱する「インダストリアル・インターネット」のように、オープンプラットフォームに仕立てて、デファクトスタンダードを目指す。
パンドラの箱を開けたファナック
ファナックの稲葉善治社長は4月18日の記者会見で、「パンドラの箱を開けた」と、FIELD Systemを画期的なクラウドサービスと説明した。簡潔に言えば、工場に設置した産業用ロボットなどの生産設備に、AI（人工知能）機能を組み込み、工場全体を極めて生産性の高いシステムに変身させることだろう。
背景には、世界中の製造業が生産システムの革新を図ろうとしていることがある。人件費の高騰や労働人口の減少、特に熟練工不足が叫ばれている中で、工場の自動化は最重要課題になっている。ファナックが産業用ロボットのインテリジェント化に取り組んだのも、そのためだ。
だが、1台1台のロボットを個別に自動化する「スタンドアロンだった」（稲葉社長）。デジタル化を推し進めたい製造業は、複数のロボットなどを協調させて生産性の高い作業をこなせるシステムを求めている。
そうした中で、ファナックは2015年4月、「ZDT（ゼロダウンタイム）機能」と呼ぶロボットの保守診断システムを発表した。工場に設置した産業用ロボットの稼働状況から故障を予知するもので、北米のある自動車メーカーにおける約1年間にわたるパイロットプロジェクトでは、生産ライン停止はほぼなかったという。ロボットの不具合を事前に検知し、部品交換などの保守作業をいち早く実施したことで、成果を上げたわけだ。
現在、ZDTにクラウド経由でつながっているロボットは約6000台だが、年内には1万台に増やす計画。「いずれ全製品をつなぎ、FIELD Systemを工場のデファクトにしていく」と、稲葉社長は意気込む。
このZDTの機能を拡張したのが、FIELD Systemと言える。稼働状況などのデータを収集、分析するロボットの台数を、1台から1つの工場内、さらに全世界の工場へと広げることで、ロボット同士が協調する効率の高い“もの作り”を実現させる試みである。
AIなどの機能をロボットに取り込むFIELD Systemについて、稲葉清典専務取締役は「インダストリー4.0のように、クラウド上にデータをあげる、日本発のIoTソリューションだ」と、記者会見で自慢する。
